​精密钢球热处理后发生的变化，从热处理工艺分析，轴承钢球由于锻后余热淬火，未进行球化退火处理，故晶粒粗大，有带状组织；同时，淬火马氏体的含碳量很高，锻造后进入淬火。高温增加了钢球的淬火应力。

据分析，120mm钢球经水淬后，温度分布不均匀，形成较高的结构应力，其表面处于压应力状态。内部拉应力是工件断裂的主要原因。
另外，轴承钢球水淬冷却能力强，钢件内部结构层状结构较粗，接近芯部有偏硬的组织，使产品芯部延展性比较差，存有隐蔽干裂的风险。钢件在生产过程中淬火后没及时回火，淬火后的应力比较高，并没有清除和释放出来，造成轴承钢球干裂和受损。

分析认为，轴承钢球的淬火裂纹与锻造和热处理工艺密切相关。锻造加热时间或温度控制不当，使钢球过热或烧伤，使晶粒粗大，工件韧性下降。而另一方面，120mm钢球中心锻造加工变形小，冷却速度也比较低。因而，这一部分的加工硬化晶粒粗大，造成钢球在中间容易开裂和断裂。

根据上述分析，明确提出避免高碳钢马氏体钢球破裂的整改措施以下：
（1）锻造。提高锻造比，严格控制锻造工艺，防止锻造后心部变粗。

（2）降低轴承钢球淬火水温，提高出水温度，可显着降低和缓解工件淬火应力。

（3）淬火前加入球化退火，细化组织，使工件淬火后成为细小的针状（片状）马氏体，防止淬火后组织粗大。

（4)淬火后及时回火，消除淬火应力，稳定组织，进一步消除工件开裂隐患。