钢球，特别是高精密钢球，由于其使用环境对钢球的特殊要求，钢球在加工工艺需要不断改进，不断满足其成品要求的标准与达到的质量水平。一般高精密钢球具有的特点是寿命长、耐磨性好、噪音低、摩擦阻力小和表面光洁度良好等。
　　钢球在制造工艺过程中，初始阶段的质量决定了钢球的质量，也就是钢球在初始冷镦阶段的工艺是很重要的。钢球是由圆柱体的钢棒钢丝变为球体的钢球，使其形态转变的重要步骤是冷镦。冷镦的过程大概分为四个步骤，其变形的特点是先出坏带、再出两极。
　　由塑性变形论中了解到金属发生形变时，首先沿阻力最小的方向流动，在工件与模具接触的阻力远远大于其他地方的阻力。因此，金属胚料在冷镦过程中形成了环带。金属向外流动的阻力随着两冲模端面间距的逐渐减小而增大。所以钢球的两极被形成出现。
　　为了使钢球在冷镦过程中让钢球受力更加均匀，在冷镦工艺上做出了改良。在传统的钢球冷镦工艺基础上加多一个搓切预处理，当棒料剪断后，传统工艺是直接送入模具进行镦压，而新的工艺是在镦压前进行切料再冷镦成形。主要目的是为了使棒材的成形得到很好的优化、改善冷镦的条件，并且增加钢球冷镦模具的寿命，减少钢球磨削时候的加工余量。钢球在冷镦步骤工艺得到改良，提高了材料利用率，减少加工留量，对于接下来的磨削研磨工序都有很好的帮助，进一步提高了钢球成品的质量和精度。